深孔钻镗床加工中常见的问题

在深孔钻镗床加工过程中，经常出现被加工件尺度精度、外表质量以及刀具的寿数等问题，怎么减少甚至避免这些问题的发生，是咱们现在待处理的问题，下面总结了深孔钻镗床加工中常见的问题及处理办法。

1. 孔径加大，差错大

（1）发生原因

铰刀外径尺度规划值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不妥或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀曲折；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液挑选不适宜；装置铰刀时锥柄外表油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干与；主轴曲折或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

（2）处理办法

根据具体情况恰当减小铰刀外径；下降切削速度；恰当调整进给量或减少加工余量；恰当减小主偏角；校直或作废曲折的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；操控摆差在允许的范围内；挑选冷却性能较好的切削液；装置铰刀前须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；深孔钻镗床加工调整或替换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；留意正确操作。

2. 孔径缩小

（1）发生原因

铰刀外径尺度规划值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液挑选不适宜；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性康复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不尖利，易发生弹性康复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

（2）处理办法

替换铰刀外径尺度；恰当提高切削速度；恰当下降进给量；恰当加大主偏角；挑选光滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；规划铰刀尺度时，应考虑上述要素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取适宜余量，将铰刀磨尖利。

3. 铰出的内孔不圆

（1）发生原因

铰刀过长，刚性缺乏，铰削时发生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔外表有缺口、交叉孔；孔外表有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套合作空隙过大以及因为薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

（2）处理办法

刚性缺乏的铰刀可选用不等分齿距的铰刀，铰刀的装置应选用刚性联接，加大主偏角；选用合格铰刀，操控预加工工序的孔位置公差；选用不等齿距铰刀，选用较长、较精细的导向套；选用合格毛坯；选用等齿距铰刀铰削较精细的孔时，应对机床主轴空隙进行调整，导向套的合作空隙应要求较高或选用恰当的夹紧办法，减小夹紧力。

本文由深孔钻镗床加工整理，转载请注明来源！