什么条件是在深孔钻镗床上成功实现深孔加工的基本需求。

       1.使用数控深孔钻镗床加工深孔，稳固的设备结构、良好的减震性能、尽可能小的轴向跳动是保证深孔的加工精度、重复定位精度及表面粗糙度所需要的；

       2.合适的数控深孔钻镗床的钻头几何形状可以使深孔加工更加好；

       3.采翔穿轴式高压冷却系统，可以顺利排屑，可以提高主轴转速及进刀速率，还可以延长刀具寿命。

       4.穿轴式冷却、钻头的几何形状、合金刀具、切割参数的合理选择是深孔加工的重要影响因素，每个因素都会影响到孔的尺寸精度、表面粗糙度、加工周期及刀具寿命等。

       总结：一种较佳的数控深孔钻床工艺组合是采用高压冷却系统、带有开放式钻槽、具有涂层的合金刀具并只需单次退刀即可完成。以上条件是在数控深孔钻镗床上成功实现深孔加工的基本需求。

　   深孔钻镗床加工难的原因有很多，关键是下面的四点尤其需要注意，为了便于正确分析问题，避免采用错误的处理方式，建议大家谨记脑中，了然于心。

      1 、工具旋转的加工。

①加工的过程中，无法观察刀尖的状况，因此也就无法根据加工状况相应的调整切削量。

②由于加工中心在功能上无法调节镗孔直径，因此每一个镗杆上都需有微调机构，精加工时，根据孔径公差须有微米级（μm）调节能力的微调机构，这样的镗刀相应的价格即工具费比较昂贵。

③由于切屑排出方向不断变化，刀尖和工件的冷却及切屑处理的难度要远远大于车床加工。

      2 、单端固定的加工。

加工中心上只有锥柄端被固定，这虽然与车床加工并无二异，但在加工中心上，1个孔径对应1把镗刀，需要了解每一把镗刀有什么样的特性，预估其特性的基础上，对切削量、进给进行相应的调节。

      3、 工件及夹具的刚性影响大。

有人不管什么场合，都依刀尖为中心的理论来选择切削参数，其实远远没有这么简单。特别是并非镗刀而是工件振动、变形，这种情况比较多，此时需要结合这些状况选择切削参数、选择刀尖，同时又需要考虑精加工的公差精度要求，这都是非常困难的事情。

      4 、使用ATC进行换刀。

这里要提到主轴与刀柄的锥度配合的问题，譬如0.2~0.5μm的锥度精度误差，对镗刀刀尖有5~10μm的影响，因此加工中心的主轴锥度精度与镗刀刀柄的锥柄部精度的配合性也是非常重要的问题。