深孔钻镗床加工过程可大致分为哪几个步骤？

进入引导孔过程中，深孔钻尚无任何支撑，主轴转速要 控制在必定范围，转速过高，刀具在离心力效果下，会被甩断。

深孔钻进入引导孔，此过程中深孔钻实践上尚未进行切削，但在主轴带动下，刀具在径向方向会存在窜动，即使此时主轴转速很低，刀具势必会与引导孔孔壁产生冲突，所以此过程中刀具要低进给进给。深孔钻以不变的加工参数移动到距离引导孔孔底约1 mm时，机床开通切削液循环，（为后边加工供给冷却、光滑、排屑）。切削液提前打开会形成深孔钻钻头产生微量颤动，尤其是在有阶梯孔的深孔加工中，易形成在入口处偏离孔中间。深孔钻从引导孔底孔钻深约2-3倍径深度，后提高加工参数，有用确保深孔钻加工有满足的支撑。 

下一步工艺，一般为节省时间和优化加工程序，均选用：深孔钻镗床加工低进给和低转速加工到2-3倍径深度时，在未采纳任何措施时便对主轴转速和刀具进给提升，这种工艺存在坏处，在φ5以下刀具体现明显，加工中的进给突变对切削刃的冲击是很大的，足能够超越刀具本身的承受，呈现刀刃崩损，这种情况是很危险的，一但刀刃崩损在不及时替换刀具的情况下，就会呈现断刀风险。为防止此现象产生，一般都会在刀具变速前使刀具在进给方向退刀约1 mm，此时提高主轴转速和进给量，使刀具高转速和高进给时切削工件。这样刀具开始切削时便是已高转速和高进给加工，不会再加工中呈现切削力忽然变大的情况。能有用改进刀具断刀问题。高速切削时，主轴转速和进给也要依据实践工况，结合机床稳定性、切削液供给压力、工件铸造特性等诸多因素更改加工参数。

深孔一般是和其他孔贯穿的，当刀具加工到贯穿方位时，深孔钻镗床加工刀具的刃部受力产生急剧改变，体现在切削刃不在同一时间切出，而是一先一后，这样先切出的刃部就失掉支撑，两侧支撑力平衡情况被打破，刀具受另一侧切削力效果，钻头产生偏移，偏移过大，体现在刀具上，刀具会产生折断；体现在工件上方位度产生改变，深孔的平行度就会呈现超差现象，这种情况在机加工中是不可防止的，为有用减小断刀和方位不良问题，一般在距贯穿方位5 mm时，主轴转速和进给要降低到原数据的1/3，这样能有用降低刀具切出时受力不平衡的情况，方位度和平行度也有很好的改进。 

刀具退刀，退刀时因深孔钻的加工特色，受在平行度方面的约束，刀具在孔中存在挠曲变形现象，所以退刀时不能选用快速退刀方式，但转速和进给可比进刀时快些，具体参数可依据实践加工工况而定。